有道是，“通則不痛”，占全市GDP近20%的紡織鞋服產(chǎn)業(yè)首當(dāng)其沖地感受到寒意，更當(dāng)仁不讓地在壓力的倒逼下主動(dòng)轉(zhuǎn)型。一段時(shí)間來，以技術(shù)改造、精益管理為主導(dǎo)，全行業(yè)通過“內(nèi)部革命”，收放自如地在市場的重新洗牌中涅槃重生。

　　推行數(shù)控技術(shù)用工減少兩成

　　一臺(tái)載有60余個(gè)針頭的YXP平繡機(jī)，可高速進(jìn)行刺繡工作，能夠替代傳統(tǒng)生產(chǎn)線上7到8名工人，工作效率提高5至10倍。

　　一條智能機(jī)器人柔性制鞋成型生產(chǎn)線，能夠自動(dòng)完成鞋底打磨、噴膠、噴粉等工序，替代8至10名熟練工，讓日產(chǎn)能達(dá)到3000雙。

　　這樣的智能化場景，在泉州紡織鞋服企業(yè)車間里，人們逐漸習(xí)以為常，它們有一個(gè)共同的名字——數(shù)控技術(shù)?！爸圃鞓I(yè)發(fā)達(dá)的國家，數(shù)控化率能達(dá)到70%到80%，而國內(nèi)目前只有30%，它是衡量一個(gè)國家和地區(qū)制造業(yè)核心競爭力和整體技術(shù)水平的重要標(biāo)志。”永信數(shù)控董事長林輝煌說。

　　消失的人口紅利可以從技術(shù)改造中重拾!以制造業(yè)著稱的泉州，敏銳地捕捉到隱藏在這一臺(tái)臺(tái)先進(jìn)機(jī)械中的發(fā)展空間。

　　在海天科技，省內(nèi)唯一一臺(tái)自動(dòng)做漿機(jī)，每年能夠節(jié)省人工成本近40萬元，全公司的數(shù)控設(shè)備每年能夠節(jié)約勞動(dòng)力成本1000余萬元;在龍峰紡織，1000多臺(tái)當(dāng)今世界最先進(jìn)水平的織機(jī)是車間主角，年產(chǎn)各種織物面料超過1億米的背后，每班卻只需安排5名員工巡邏……

　　先吃螃蟹的人已經(jīng)得利，帶動(dòng)著更多的紡織鞋服企業(yè)競相加入高科技的大本營。在上個(gè)月的紡織制鞋機(jī)械產(chǎn)能現(xiàn)場對接會(huì)上，晉江華駿鞋機(jī)公司與喬丹(喬丹專賣店)體育公司等9對配套協(xié)作企業(yè)成功攜手。而在全市范圍內(nèi)，紡織鞋服產(chǎn)業(yè)已使用國產(chǎn)數(shù)控和伺服系統(tǒng)1000多套，相關(guān)應(yīng)用企業(yè)可減少用工兩至三成。

　　再造生產(chǎn)流程實(shí)現(xiàn)成本控制

　　張弛有度方能收放自如。在技術(shù)改造領(lǐng)域不吝重金的同時(shí)，泉州紡織鞋服產(chǎn)業(yè)的另一只手，正在管理領(lǐng)域精耕細(xì)作。

　　“比如一道工序，必須車10針就是10針，耗時(shí)10秒就是10秒，這道工序該以什么樣的動(dòng)作來完成，工人都要一絲不茍地達(dá)到?！?61°有關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，在這樣一套管理模式下，工人工資的高低取決于生產(chǎn)時(shí)間和質(zhì)量，而不是過去簡單的數(shù)量。

　　這樣的管理模式，被稱為“精益生產(chǎn)”。在業(yè)內(nèi)人士看來，在傳統(tǒng)的紡織鞋服生產(chǎn)過程中，各道工序都是隔開的，處于孤島式作業(yè)狀態(tài)，造成占地面積大、庫存多、整體效率低下等弊端。精益生產(chǎn)則通過再造管理流程，拉近每一道工序，規(guī)范每一個(gè)動(dòng)作，讓生產(chǎn)周期大幅縮短的同時(shí)，減少了浪費(fèi)、提高了效能、提升了品質(zhì)，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部的成本控制。

　　當(dāng)前，柒牌服裝已引入臺(tái)灣一家顧問公司的“精益項(xiàng)目”;七匹狼(七匹狼專賣店)男裝與日中新技能顧問公司簽約，導(dǎo)入豐田生產(chǎn)方式的精益管理理念;越來越多的紡織鞋服企業(yè)掀起工序革命，讓生產(chǎn)更加精益，質(zhì)量更為穩(wěn)定。

　　精益管理的效果正逐漸顯現(xiàn)。各企業(yè)剛剛發(fā)布的中期業(yè)績報(bào)告顯示，上半年安踏(安踏專賣店)、匹克、361°等泉州紡織鞋服企業(yè)已經(jīng)率先實(shí)現(xiàn)了凈利潤的正增長，除了市場供求因素外，對成本的精細(xì)把控是其中的重要原因。