沈才英是蘇州震綸棉紡有限公司前紡車間的一名落紗工，每次停機(jī)落紗的十多分鐘里，她都要彎腰、取紗筒，再?gòu)澭⒎趴胀?，?dòng)作嫻熟、麻利、自然，像這樣的動(dòng)作，她每天至少重復(fù)5000多次?？勺詮那皫滋齑旨?xì)聯(lián)自動(dòng)化改造項(xiàng)目的第二條生產(chǎn)線上馬后，落紗過程只需要在機(jī)器操作平臺(tái)上“一鍵送出”，落紗工從此再不用彎腰取筒、放筒了。

　　隨著清梳聯(lián)、細(xì)絡(luò)聯(lián)等工序完成連續(xù)化生產(chǎn)改造，震綸棉紡于今年4月啟動(dòng)了“智能互聯(lián)”的關(guān)鍵一步——粗細(xì)聯(lián)自動(dòng)化改造；7月第一條生產(chǎn)線投運(yùn)；10月底，隨著第二條生產(chǎn)線全面進(jìn)入生產(chǎn)投運(yùn)，標(biāo)志著自動(dòng)化紡紗全面取代了人工，也將該企業(yè)萬錠用工從60到70人縮減到20人以下。

　　落紗工彎腰動(dòng)作全部“歸零”

　　在人們的傳統(tǒng)印象里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，車間里漫天飛絮，擋車工一直靠手拉、肩扛，工作環(huán)境差，勞動(dòng)強(qiáng)度大。而現(xiàn)在走進(jìn)震綸棉紡子公司震綸生物質(zhì)纖維有限公司的車間卻是一幅現(xiàn)代化的生產(chǎn)景象：一臺(tái)臺(tái)不同形狀的紡紗機(jī)器高速運(yùn)轉(zhuǎn)，車間里恒溫恒濕，寥寥幾個(gè)衣著整潔的工人在不停地穿梭巡視。

　　震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹：

　　"傳統(tǒng)的棉紡生產(chǎn)分為6道工序，分別是清花、梳棉、并條、粗紗、細(xì)紗、絡(luò)筒，震綸十幾年前就開始自動(dòng)化改造，先后完成清梳聯(lián)、細(xì)絡(luò)聯(lián)等生產(chǎn)工序的互聯(lián)，而受條件影響，工序最繁重的粗紗、細(xì)紗之間的互聯(lián)一直是個(gè)難題。"

　　決定設(shè)立震綸生物質(zhì)纖維有限公司后，震綸立即投入巨資進(jìn)行粗細(xì)聯(lián)的生產(chǎn)流程改造。今年4月以來，公司先后投入1000多萬元，在蘇州市棉紡企業(yè)中首家完成粗細(xì)聯(lián)的自動(dòng)化改造，公司車間也成為省級(jí)智能制造示范標(biāo)桿車間?！耙郧?，從拔出滿筒粗紗，放到運(yùn)送車內(nèi)，再落下空筒，每人每班大約要做4至5噸，彎腰5000多次，一天下來肯定是腰酸背痛?！鄙虿庞⒄f，經(jīng)過粗細(xì)聯(lián)自動(dòng)化改造以后，全自動(dòng)落紗粗紗機(jī)替他們完成了這些動(dòng)作，所有的彎腰動(dòng)作全部歸零。

　　單機(jī)臺(tái)每天產(chǎn)量提高超10%

　　記者在粗細(xì)聯(lián)自動(dòng)化改造已經(jīng)完成的前紡車間看到，一名員工按下按鈕，設(shè)備開始自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)，半制品粗紗管自動(dòng)逐個(gè)取下，空粗紗管經(jīng)過尾紗清除機(jī)自動(dòng)清理干凈后，自動(dòng)重新回到粗紗機(jī)空管庫(kù)待用。

　　全自動(dòng)落紗粗紗機(jī)解決了落紗工插換空管、人工落拔滿筒粗紗的高勞動(dòng)強(qiáng)度問題，與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實(shí)現(xiàn)粗細(xì)聯(lián)，不同品種的粗紗能自動(dòng)精準(zhǔn)定向輸送到不同品種的細(xì)紗機(jī)臺(tái)上，粗細(xì)聯(lián)自動(dòng)化改造不僅大幅減輕了員工的勞動(dòng)強(qiáng)度，還提升了企業(yè)的機(jī)器生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)品的品質(zhì)。與此同時(shí)，原來粗紗通過運(yùn)輸車輛送往下道細(xì)紗工序時(shí)，出現(xiàn)的不同品種人為送錯(cuò)機(jī)臺(tái)問題，運(yùn)輸過程中半制品粗紗表面也容易產(chǎn)生油污風(fēng)險(xiǎn)，粗紗表面被刮毛或磨毛損傷的風(fēng)險(xiǎn)等都得以解決，產(chǎn)品品質(zhì)也進(jìn)一步提升。

　　負(fù)責(zé)粗細(xì)聯(lián)項(xiàng)目改造的震綸棉紡副總經(jīng)理顧志明介紹：

　　單機(jī)臺(tái)每天產(chǎn)量提高了10%—15%，生產(chǎn)效率從85%提高到95%左右。

　　原來細(xì)紗機(jī)上分段換下的半制品粗紗管，需要成批被取下并搬運(yùn)至手動(dòng)粗紗尾紗清除機(jī)上逐一進(jìn)行人工清理，工作流程繁瑣，運(yùn)輸車輛繁多。改造后，員工只要通過粗細(xì)聯(lián)輸送系統(tǒng)操作“一鍵送出”按鈕，設(shè)備生產(chǎn)效率大幅度提高。原來粗紗機(jī)每次落紗停機(jī)時(shí)間為15分鐘至20分鐘，現(xiàn)在縮短為2到3分鐘，提升了生產(chǎn)效率，也穩(wěn)定了產(chǎn)品品質(zhì)。

　　“一步之遙”實(shí)現(xiàn)全程自動(dòng)化

　　棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但是一定要做產(chǎn)業(yè)高端。

　　這是震綸棉紡董事長(zhǎng)沈培榮2003年建廠之初制定的戰(zhàn)略定位。他曾說，棉紡企業(yè)必須走“高起點(diǎn)、快發(fā)展、高效率、低消耗、零污染”的綠色發(fā)展之路。

　　據(jù)了解，2006年至今，震綸在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)、設(shè)備技術(shù)改造中總投資超過了15億元，并且做到生產(chǎn)過程100%自調(diào)勻整和在線檢測(cè)，實(shí)現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動(dòng)化、智能化。今年在經(jīng)濟(jì)形勢(shì)復(fù)雜嚴(yán)峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國(guó)內(nèi)外諸多大牌服裝企業(yè)指定產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷兩旺。

　　16年過去了，震綸棉紡從創(chuàng)辦初期4臺(tái)細(xì)紗機(jī)、1680錠產(chǎn)能的小企業(yè)，發(fā)展成為用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范，已建成3個(gè)省級(jí)智能制造示范車間，智能制造示范標(biāo)桿車間1個(gè)。目前，震綸棉紡在吳江擁有3家全資子公司，擁有員工1300人，產(chǎn)能達(dá)到50萬錠，年產(chǎn)以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬噸，年銷售收入達(dá)到了18億元。

　　黃建香告訴記者，作為棉紡產(chǎn)業(yè)的資深從業(yè)人員，沈培榮董事長(zhǎng)一直有一種情結(jié)：讓棉紡企業(yè)不再給人亂和臟的印象，擋車工不再變成苦和累的代名詞。16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進(jìn)行自動(dòng)化改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全程自動(dòng)化只有一步之遙，相信隨著科技的進(jìn)步和震綸的不斷發(fā)展，棉紡業(yè)一定會(huì)迎來一個(gè)新的時(shí)代。