昨天，海橡鞋材有限公司有關(guān)負(fù)責(zé)人說，在國內(nèi)享有盛名的“十大鞋王”中，像奧康、紅蜻蜓、達(dá)芙妮等品牌鞋子的鞋底，有很多是該公司生產(chǎn)的。 

  　　  作為一個(gè)擁有33年生產(chǎn)鞋底的專業(yè)廠家，海橡在產(chǎn)品知名度和企業(yè)效益上獲得雙豐收的同時(shí)，也在循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展上交出了漂亮的答卷：每年消化廢舊橡膠材料1萬余噸。

   　　 走進(jìn)海橡鞋材有限公司車間，除能看到各種各樣的新鞋底外，還能看到堆積如山的廢舊輪胎等材料，而這正是制作新鞋底的一部分原料。公司有關(guān)負(fù)責(zé)人說，該材料屬于不可降解物質(zhì)，企業(yè)將這些廢料循環(huán)利用，不僅能減少對環(huán)境的污染，還能夠降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高新鞋底的耐磨度等。 

   　　 海橡通過工藝改進(jìn)和循環(huán)利用，使其生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的邊角料得到了全部利用，同時(shí)大量消化和利用了周邊和外地廢舊橡膠。該公司有關(guān)負(fù)責(zé)人表示，目前每年消化廢舊橡膠材料1萬余噸，以后的目標(biāo)則是每年消化廢舊橡膠材料3萬噸，相當(dāng)于每年處理了40萬只廢舊輪胎。 

　　    海橡在制鞋底過程中，由于膠料煉制后需要停放一段時(shí)間才能進(jìn)入下一個(gè)環(huán)節(jié)，橡膠出片往往是最耗時(shí)的程序。據(jù)介紹，一般企業(yè)每車料完成大約需要24小時(shí)，耗費(fèi)了企業(yè)大量的人力、電力等成本。為了解決這一問題，公司大膽改進(jìn)工藝，使橡膠從加料到出片僅需要5分鐘。僅這一個(gè)環(huán)節(jié)，每天能夠節(jié)電2500至3000千瓦時(shí)。 此外，該公司在出片環(huán)節(jié)上，改變以前的手工出片為現(xiàn)在的自動(dòng)沖裁，使生產(chǎn)工效得到了較大的提高，人員的使用量同比減少20%以上，但產(chǎn)量卻得到了保證。據(jù)了解，這兩大技術(shù)的改進(jìn)利用，目前在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。