一、“十一五”紡織工業(yè)科技進步取得的成績

　　“十一五”以來，我國紡織工業(yè)將加快科技進步作為推進產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)業(yè)升級的重要支撐，圍繞創(chuàng)新能力提升和技術(shù)裝備升級積極開展工作。2004年底，中國紡織工業(yè)協(xié)會基于國內(nèi)國際形勢發(fā)展和行業(yè)自身產(chǎn)業(yè)提升的客觀需要，制定并發(fā)布了《紡織工業(yè)科技進步發(fā)展綱要》，提出了行業(yè)中急需解決的“28項關(guān)鍵技術(shù)和10項新型成套關(guān)鍵裝備”(簡稱“28+10”)，并于2006年、2008年兩次進行了細化和修訂。近年來，行業(yè)圍繞“28+10”開展了大量的科技攻關(guān)和成果產(chǎn)業(yè)化推廣工作，取得顯著成效。

　　“十一五”期間，紡織行業(yè)自主創(chuàng)新能力明顯提高，高性能、功能性、差別化纖維材料技術(shù)，新型紡紗、織造與非織造技術(shù)，高新染整技術(shù)，產(chǎn)業(yè)用紡織品加工技術(shù)，節(jié)能環(huán)保技術(shù)，新型紡織機械以及信息化技術(shù)等重點領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)和產(chǎn)業(yè)化取得重大進步，多項高新技術(shù)在紡織產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域取得實質(zhì)性突破，一批自主研發(fā)的科技成果和先進裝備在行業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。先進生產(chǎn)技術(shù)與時尚創(chuàng)意的結(jié)合，明顯增強了紡織服裝產(chǎn)品開發(fā)能力和品牌創(chuàng)建能力。“十一五”期間，大中型紡織企業(yè)研發(fā)經(jīng)費投入、規(guī)模以上企業(yè)新產(chǎn)品產(chǎn)值均增加了近2倍;全行業(yè)有22項科技成果獲得國家科學(xué)技術(shù)獎，其中“年產(chǎn)45000噸粘膠短纖維工程系統(tǒng)集成化研究”、“高效短流程嵌入式復(fù)合紡紗技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)化”兩項獲國家科技進步獎一等獎;中國紡織工業(yè)協(xié)會(紡織之光)科學(xué)技術(shù)獎累計獎勵622個項目;行業(yè)發(fā)明專利和實用新型專利數(shù)量每年增加1000余件。

　　全行業(yè)整體工藝技術(shù)和裝備水平快速提升，先進技術(shù)裝備投資不斷增加，落后工藝、技術(shù)和裝備則在市場機制作用下加速退出，行業(yè)技術(shù)素質(zhì)和生產(chǎn)效率穩(wěn)步提高。“十一五”期間，全行業(yè)共引進國外先進裝備近200億美元，采用國產(chǎn)先進裝備約2800億元人民幣;化纖行業(yè)共淘汰陳舊的小型聚酯裝備約300萬噸，淘汰落后抽絲能力約150萬噸，印染行業(yè)74型染整設(shè)備基本淘汰。目前，全行業(yè)1/3左右的重點企業(yè)技術(shù)裝備總體上達到國際先進水平，規(guī)模以上企業(yè)全員勞動生產(chǎn)率比2005年翻了一番。

　　(一)纖維材料技術(shù)進步成效顯著

　　1、一批高新技術(shù)纖維材料產(chǎn)業(yè)化取得突破

　　碳纖維、芳綸1313、芳砜綸、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚、玄武巖纖維等高性能纖維以及竹漿纖維、麻漿纖維等生物質(zhì)纖維已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，正在進一步開發(fā)系列品種，擴大應(yīng)用，多數(shù)技術(shù)及產(chǎn)品均達到國際先進水平。芳綸1414、新型溶劑法纖維素纖維已取得中試成果，填補了國內(nèi)空白，產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)技術(shù)正處于研究階段。新型聚酯PTT樹脂合成已突破中試實驗，纖維生產(chǎn)加工及產(chǎn)品開發(fā)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

　　技術(shù)名稱

　　技術(shù)進展情況

　　碳纖維(CF)T300產(chǎn)業(yè)化

　　多家企業(yè)完成百噸級生產(chǎn)線產(chǎn)業(yè)化攻關(guān)，千噸級生產(chǎn)線已投入運行。國內(nèi)產(chǎn)能已達到2750噸，產(chǎn)量400噸。

　　超高強高模聚乙烯纖維產(chǎn)業(yè)化

　　干法技術(shù)已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，原濕法技術(shù)正在加快升級，并已建立多條產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線，總體達到國際先進水平。國內(nèi)產(chǎn)能已達6500噸，約占全球的50%，產(chǎn)量達到3000噸，產(chǎn)品大量出口海外。

　　芳綸1313產(chǎn)業(yè)化

　　在多家企業(yè)已形成具有自主知識產(chǎn)權(quán)的工業(yè)化生產(chǎn)規(guī)模，產(chǎn)品初步具備國際競爭力，部分可替代進口，并已出口海外，總產(chǎn)能達到7800噸。

　　聚苯硫醚(PPS)產(chǎn)業(yè)化

　　纖維級聚苯硫醚的聚合、抽絲產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)和裝備取得重大突破，達到國際先進水平，成功替代進口。PPS樹脂產(chǎn)能達2.8萬噸，纖維能力達3000噸。

　　芳砜綸產(chǎn)業(yè)化

　　年產(chǎn)千噸級生產(chǎn)線已建成，達到國際先進水平，應(yīng)用領(lǐng)域正在不斷擴大。

　　芳綸1414產(chǎn)業(yè)化

　　100噸/年中試規(guī)模生產(chǎn)線基本實現(xiàn)生產(chǎn)，千噸級產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線正在建設(shè)當(dāng)中。

　　聚乳酸(PLA)纖維產(chǎn)業(yè)化

　　聚乳酸的合成方法及纖維制備工藝研究已經(jīng)完成，成功開發(fā)出聚乳酸一步法紡絲新工藝，連續(xù)聚合體直紡聚乳酸長絲新技術(shù)及其產(chǎn)品的開發(fā)實現(xiàn)重大突破，填補了國內(nèi)空白。

　　竹漿纖維產(chǎn)業(yè)化

　　新型竹漿纖維實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，自主研發(fā)了竹漿粕生產(chǎn)工藝和竹漿纖維生產(chǎn)技術(shù)和裝備，技術(shù)和產(chǎn)品達到國際領(lǐng)先水平，國內(nèi)總產(chǎn)能達5萬噸。

　　新型溶劑法纖維素纖維(Lyocell)產(chǎn)業(yè)化

　　目前已建成千噸級/年實驗生產(chǎn)線，并在國產(chǎn)化裝備方面取得重大成果，纖維產(chǎn)業(yè)化仍需進一步發(fā)展。

　　PTT纖維及聚合研發(fā)生產(chǎn)

　　PTT樹脂合成已突破中試實驗，纖維生產(chǎn)加工及產(chǎn)品開發(fā)已經(jīng)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

　　2、國產(chǎn)化生產(chǎn)技術(shù)和裝備的開發(fā)應(yīng)用能力顯著提升

　　以大容量、高起點、低成本為特征，具有國際競爭力的國產(chǎn)化新型聚酯及配套長短絲技術(shù)裝備在行業(yè)中廣泛使用，目前正在向超大型化、柔性化、精密化、節(jié)能減排直紡新一代聚酯新技術(shù)方向全面升級，整套規(guī)模已由原來的引進6萬噸/年擴大到40萬噸/年，百萬噸級新型PTA成套國產(chǎn)化技術(shù)裝備也已研發(fā)成功。自主研發(fā)的年產(chǎn)45000噸粘膠短纖維工程系統(tǒng)集成技術(shù)達到單線產(chǎn)能世界最高、原材料消耗最低的國際先進水平。國產(chǎn)化的技術(shù)裝備使行業(yè)新建項目投資成本大大降低，生產(chǎn)效率大幅提高，有力地推動了化纖行業(yè)的快速發(fā)展和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整。

　　技術(shù)名稱

　　技術(shù)實施效果

　　推廣應(yīng)用情況

　　年產(chǎn)60萬噸及以上新型PTA成套國產(chǎn)化技術(shù)與裝備

　　新建項目總投資比引進裝置節(jié)省15%～25%;

　　裝置的國產(chǎn)化率達80%以上;

　　裝置能耗比目前引進的PTA裝置節(jié)約20%以上，物耗與最新引進裝置的指標相當(dāng)。

　　采用國產(chǎn)技術(shù)興建的年產(chǎn)90萬噸PTA裝置2009年建成投產(chǎn)，成為國內(nèi)首套采用國產(chǎn)化技術(shù)的百萬噸級PTA裝置，實現(xiàn)了PTA工藝技術(shù)自主化和裝備國產(chǎn)化，打破了國外的技術(shù)壟斷，結(jié) 束了我國完全依賴引進技術(shù)建設(shè)PTA裝置的歷史。

　　30~40萬噸/年(套)聚酯成套技術(shù)與裝備

　　新建項目單位投資降低10%以上;

　　綜合能耗降低10%以上;

　　采用直紡、在線添加技術(shù)，生產(chǎn)高質(zhì)量、低成本差別化滌綸長絲，產(chǎn)品競爭力明顯提高。

　　2009年已建成兩套40萬噸/年(一頭兩尾)裝置，一套單線產(chǎn)能30萬噸/年聚酯裝置。

　　45000噸/年粘膠短纖維工程系統(tǒng)集成技術(shù)

　　原材料消耗降低20%;

　　電耗降低18%;

　　汽耗降低11%;

　　減少廢水處理30%。

　　應(yīng)用該成果形成的產(chǎn)能已占國內(nèi)總產(chǎn)能的約35%。

　　新一代氨綸成套技術(shù)

　　與第一代及改進的東洋紡技術(shù)比較，紡速提高30%~50%，能耗下降30%~45%。

　　已在蕭山、新鄉(xiāng)、廈門、煙臺、溫州等地推廣，采用國產(chǎn)連續(xù)紡技術(shù)，擴大產(chǎn)能7.75萬噸。

　　3、化纖產(chǎn)品功能化、差別化水平提高

　　新一代直紡滌綸超細長絲及高效新型卷繞頭技術(shù)、蛋白纖維等一系列功能化、差別化纖維生產(chǎn)技術(shù)實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，為紡織面料及服裝、家紡產(chǎn)品提供了新的優(yōu)質(zhì)纖維原料。目前，行業(yè)中已開發(fā)出細旦、超細旦、異型截面絲、阻燃、抗菌、抗靜電、吸濕透汗等功能化、差別化纖維品種，2010年化纖差別化率可達到43%以上，比2005年提高了12個百分點。

　　(二)紡織加工技術(shù)和產(chǎn)品開發(fā)取得明顯進步

　　1、技術(shù)裝備水平提高促進紡織品生產(chǎn)加工水平提升

　　棉紡自動化、連續(xù)化、高速化新技術(shù)的國產(chǎn)化攻關(guān)和大規(guī)模的推廣應(yīng)用提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，2009年棉紡行業(yè)精梳紗、無結(jié)頭紗、無梭布、無卷化比重分別達到27.8%、65.4%、68.3%和46.8%，比2005年分別提高2.8、10.1、16.1和8.4個百分點。毛紡行業(yè)無結(jié)紗比例超過60%，大中型毛針織企業(yè)基本實現(xiàn)紗線無結(jié)化;精梳產(chǎn)品100%無梭化，粗梳產(chǎn)品80%無梭化，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提高，接近世界先進水平。桑蠶自動繅絲機的推廣應(yīng)用使生絲質(zhì)量水平平均提高1.5個等級，應(yīng)用比例由20%提高到85%。

　　2、生產(chǎn)加工新技術(shù)推動了高檔紗線的發(fā)展

　　緊密紡、噴氣、渦流紡、嵌入紡等新技術(shù)的采用使紗線產(chǎn)品種類更加豐富，天然纖維紡紗支數(shù)大大提高，紗線質(zhì)量顯著提升。2009年，棉紡緊密紡生產(chǎn)能力達到443萬錠，噴氣、渦流紡達到5.9萬頭。嵌入式復(fù)合紡紗技術(shù)已在毛紡行業(yè)得到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，開發(fā)出了羊毛500公支的高支紗線，棉紡、麻紡行業(yè)正在進行產(chǎn)業(yè)化研究。半精梳毛紡加工技術(shù)取得突破，2009年生產(chǎn)能力達到100萬錠，比2005年增加了70萬錠。特種動物纖維絨毛分梳及改性加工技術(shù)達到世界領(lǐng)先水平，已在25%左右的羊絨分梳企業(yè)得到應(yīng)用。

　　3、織造、染整工藝技術(shù)進步提高了紡織面料的質(zhì)量和功能化水平

　　“十一五”期間，紡織行業(yè)面料加工技術(shù)上了一個新臺階。新型電子提花裝置的大量應(yīng)用、經(jīng)緯編新型面料的開發(fā)、多種纖維的混紡交織以及織物結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新大大豐富了紡織面料的品種，我國棉紡、毛紡、針織面料及一批化纖面料已經(jīng)達到或接近國際先進水平。印染行業(yè)自主研發(fā)了活性染料冷軋堆前處理及染色、數(shù)碼印花、涂料印花等一批印染新技術(shù)，大量采用了電子分色制版、自動調(diào)漿、在線檢測等先進電子信息技術(shù)，大大提高了面料質(zhì)量的穩(wěn)定性和附加值。面料后整理由抗菌、抗皺等單一功能的整理發(fā)展至為提高織物附加值而進行的多功能整理，應(yīng)用也越來越廣泛，突破了服裝、家紡等傳統(tǒng)消費品領(lǐng)域，逐漸拓展至電子、航空、建筑等產(chǎn)業(yè)用領(lǐng)域。目前，我國紡織行業(yè)面料自給率達到95%以上，與2000年相比較，面料出口額年均增速超過10%。

　　(三)綠色環(huán)保技術(shù)開發(fā)和應(yīng)用進展較快

　　1、一批節(jié)能、節(jié)水的新技術(shù)實現(xiàn)研發(fā)突破并在行業(yè)中推廣應(yīng)用

　　“十一五”期間，按可比價計算，紡織行業(yè)單位增加值綜合能耗累計下降約40%，節(jié)能新裝備、新技術(shù)在行業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。棉紡行業(yè)推廣采用節(jié)能電機、空調(diào)自動控制等技術(shù)，其中空調(diào)自動控制技術(shù)可降低空調(diào)能耗10%~15%。化纖行業(yè)推廣差別化直紡技術(shù)、新型紡絲冷卻技術(shù)等實用節(jié)能型加工技術(shù)，其中新型熔體直紡熱媒加熱系統(tǒng)可減少燃料消耗近1/3。印染行業(yè)節(jié)能降耗的新工藝技術(shù)研發(fā)和推廣成效顯著，其中高效短流程前處理技術(shù)可節(jié)約電、汽消耗30%以上，已經(jīng)應(yīng)用于各類棉及其混紡織物;冷軋堆染色可節(jié)約蒸汽40%，已在中厚型織物上應(yīng)用。

　　“十一五”期間，紡織行業(yè)節(jié)水工作取得進展，用水量最大的印染行業(yè)百米印染布生產(chǎn)新鮮水取水量由4噸下降到2.5噸，累計減少37.5%。在印染行業(yè)中開始大量推廣應(yīng)用的高效短流程前處理技術(shù)可減少水耗30%以上，生物酶退漿可節(jié)水20%以上，冷軋堆染色可節(jié)水15%。

　　國產(chǎn)綠色環(huán)保紡織專用裝備的研發(fā)和制造能力提高為紡織行業(yè)實現(xiàn)節(jié)能降耗創(chuàng)造了良好基礎(chǔ)條件。其中，國產(chǎn)連續(xù)前處理設(shè)備和連續(xù)染色設(shè)備可有效節(jié)約蒸汽、水各20%;新型間歇式染色機可節(jié)水50%，節(jié)能40%。

　　2、污染物控制技術(shù)明顯進步

　　“十一五”期間，按可比價計算，紡織行業(yè)單位增加值污水排放量的累計下降幅度超過40%，污染物減排及治理技術(shù)明顯進步。印染行業(yè)開發(fā)了對廢水分質(zhì)分流進行深度處理及回用的新技術(shù)，實現(xiàn)廢水處理穩(wěn)定達標，同時使印染布生產(chǎn)水回用率由2005年的7%提高到2010年的15%，大幅減少了污水排放。絲綢行業(yè)研發(fā)了繅絲生產(chǎn)廢水深度凈化循環(huán)技術(shù)，繅絲廢水循環(huán)使用率可達90%以上，基本實現(xiàn)污水零排放，目前已在大中型繅絲企業(yè)中推廣應(yīng)用?；w行業(yè)采用膜技術(shù)處理化纖廢水，采用長網(wǎng)洗漿機、連續(xù)打漿機和漂白自控系統(tǒng)等裝置進行粘膠漿粕黑液治理，采用活性碳吸附法、廢氣制硫酸裝置等治理粘膠廢氣，有效減少了液體、氣體污染物的排放，提高了行業(yè)的清潔生產(chǎn)水平。

　　3、資源循環(huán)利用技術(shù)取得進展

　　廢舊聚酯瓶回收利用技術(shù)得到有序推廣，技術(shù)不斷升級。再生紡纖維用于家紡填充料已經(jīng)開發(fā)出三維中空纖維等新品種，衛(wèi)生性能也顯著改善;用于生產(chǎn)可紡棉型短纖維、有色纖維等差別化纖維、中等強度工業(yè)絲的新技術(shù)也已實現(xiàn)突破，正在加強推廣應(yīng)用。目前，國內(nèi)再生纖維生產(chǎn)能力達到700萬噸，產(chǎn)量達到400萬噸。行業(yè)利用速生林材等可再生、可降解生物質(zhì)資源開發(fā)纖維材料的能力提高，竹漿、麻漿纖維已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。冷凝水及冷卻水回用、廢水余熱回收、中水回用、絲光淡堿回收等資源綜合利用新技術(shù)在行業(yè)中推廣應(yīng)用比例均已達到50%，提高了水、熱等各種資源的使用效率，同時也減輕了排污壓力，產(chǎn)生了較好的經(jīng)濟和社會效益。

　　(四)產(chǎn)業(yè)用紡織品發(fā)展迅速

　　1、高性能纖維應(yīng)用水平提高使產(chǎn)業(yè)用紡織品的性能大幅提升

　　“十一五”期間，高強高模聚乙烯、芳綸、芳砜綸、聚苯硫醚等高性能纖維材料產(chǎn)業(yè)化取得重大突破，推動了防彈防刺復(fù)合面料、耐高溫針刺環(huán)保過濾分離用復(fù)合非織造材料、防噴濺阻燃防護服等產(chǎn)業(yè)用終端產(chǎn)品的研發(fā)。新型溶劑法纖維素纖維、聚乳酸纖維等生物質(zhì)纖維原料的研發(fā)成功促進了抗菌、可降解的醫(yī)用衛(wèi)生材料的開發(fā)應(yīng)用。

　　2、產(chǎn)品加工技術(shù)取得突破性進展

　　非織造技術(shù)取得重大跨越性突破，直接梳理成網(wǎng)技術(shù)使加工流程大大縮短，高速加固技術(shù)大幅降低了運行成本，同時在產(chǎn)品的各向同性、均勻度、手感、厚薄等性能上顯示了傳統(tǒng)紡織材料無法比擬的特點。產(chǎn)業(yè)用經(jīng)編和立體編織技術(shù)進步大大拓展了復(fù)合骨架材料的加工領(lǐng)域，突破了風(fēng)力發(fā)電葉片、衛(wèi)星支架、火箭喉襯等加工難度極大的產(chǎn)業(yè)用紡織品成型技術(shù)。重磅高速織造技術(shù)、多層在線復(fù)合技術(shù)推動了高強土工布、高檔醫(yī)衛(wèi)材料等產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展。

　　3、產(chǎn)品研發(fā)創(chuàng)新為促進國民經(jīng)濟相關(guān)領(lǐng)域的發(fā)展做出積極貢獻

　　國產(chǎn)土工合成材料在青藏鐵路建設(shè)工程中應(yīng)用，成功解決了高原地質(zhì)裂縫、凍土隔斷、保溫、防滲等系列難題。采用芳綸、聚苯硫醚等高性能纖維研制的環(huán)保過濾材料不但可將火力發(fā)電污染粉塵排放截留效率提高5倍以上，還可在廢渣中分離回收珍貴的稀有金屬，創(chuàng)造了較高的經(jīng)濟效益。輕質(zhì)高強的高性能復(fù)合材料不但滿足了航空航天、新能源等領(lǐng)域的需求，還在制造業(yè)中逐步替代部分傳統(tǒng)鋼材，促進了低碳發(fā)展。病毒阻隔精度高的一次性手術(shù)服、口罩等醫(yī)療用產(chǎn)品有效降低了交叉感染機率，保障了人們的生命健康安全。嬰兒和老年人一次性尿布(褲)、婦女衛(wèi)生巾、擦拭布、濕巾等衛(wèi)生用產(chǎn)品大大改善了人們的生活質(zhì)量。

　　4、產(chǎn)品市場競爭力不斷提高

　　2010年，我國產(chǎn)業(yè)用紡織品產(chǎn)量預(yù)計將達到820萬噸左右，比2005年增長1.2倍;占行業(yè)纖維加工量的比重超過19%，比2005年的13%增加了6個百分點。國產(chǎn)產(chǎn)業(yè)用紡織品不僅能夠越來越好地滿足國內(nèi)需求，逐步替代進口產(chǎn)品，而且出口種類日漸豐富，2010年出口額比2005年增加了近2倍。

　　(五)紡織機械工業(yè)自主創(chuàng)新能力及制造水平大幅提高

　　1、十項新型成套關(guān)鍵設(shè)備技術(shù)攻關(guān)及產(chǎn)業(yè)化取得突出成績

　　“十一五”以來，《紡織工業(yè)科技進步發(fā)展綱要》確定的10項新型成套關(guān)鍵裝備研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化攻關(guān)進展突出。大容量滌綸短纖成套設(shè)備，新型清梳聯(lián)合機、自動絡(luò)筒機等高效現(xiàn)代化棉紡生產(chǎn)線，機電一體化噴氣、劍桿織機均已實現(xiàn)批量生產(chǎn)，部分產(chǎn)品達到國際先進水平，有效替代了進口，國內(nèi)化纖、棉紡裝備自主化率顯著提高。紡粘、熔噴、水刺非織造布設(shè)備以及電腦提花圓緯機、電腦自動橫機、高速特里科經(jīng)編機等針織設(shè)備均已研發(fā)成功，并推向市場，大大降低了紡織企業(yè)的裝備成本。印染工藝參數(shù)在線檢測與控制技術(shù)已經(jīng)完成工藝點的檢測，單機臺的監(jiān)測與閉環(huán)控制系統(tǒng)也研發(fā)成功，進入推廣階段。印染設(shè)備領(lǐng)域發(fā)展了大批具有節(jié)能、節(jié)水、減排潛力的新產(chǎn)品，國產(chǎn)前處理設(shè)備和連續(xù)染色設(shè)備已經(jīng)可以替代進口。

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　　類 別

　　技術(shù)名稱

　　進展水平

　　化纖成套設(shè)備和技術(shù)

　　日產(chǎn)200噸大容量滌綸短纖維生產(chǎn)線成套裝置

　　單機及配套已形成產(chǎn)業(yè)化，達到國際先進水平。

　　粘膠長絲連續(xù)紡絲機

　　研制成功，并實現(xiàn)了紡制色絲功能，現(xiàn)已小批量投放市場，絲束的質(zhì)量高于半連續(xù)紡絲設(shè)備生產(chǎn)的產(chǎn)品。

　　高效現(xiàn)代化棉紡生產(chǎn)線

　　清梳聯(lián)

　　研發(fā)成功并實現(xiàn)批量生產(chǎn)，達到國際先進水平;

　　清梳聯(lián)中往復(fù)抓棉機產(chǎn)量達1500kg/h，梳棉機產(chǎn)量達到100kg/h。

　　粗紗機

　　基本替代進口，達到國際先進水平;粗紗機錠翼最高轉(zhuǎn)速為1500r/min;多電機傳動的懸錠粗紗機占粗紗機銷量的20%左右。

　　細紗機

　　基本替代進口;細紗機錠子最高轉(zhuǎn)速為25000r/min;全自動集體落紗細紗長機占國內(nèi)細紗機銷量的20%左右;國產(chǎn)集聚(緊密)環(huán)錠細紗機及集聚(緊密)裝置接近國際先進水平，占據(jù)國內(nèi)市場主流。

　　自動絡(luò)筒機

　　實現(xiàn)批量生產(chǎn);最高卷繞速度為2200米/分，達到國際先進水平;國內(nèi)自動絡(luò)筒機生產(chǎn)企業(yè)成為世界自動絡(luò)筒機四大主流廠商之一。

　　機電一體化劍桿和噴氣織機

　　機電一體化劍桿織機

　　機械轉(zhuǎn)速已達600轉(zhuǎn)/分，使用轉(zhuǎn)速超過450轉(zhuǎn)/分，已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化;機械轉(zhuǎn)速達630轉(zhuǎn)/分的劍桿織機也已小批量進入市場。

　　機電一體化噴氣織機

　　運行速度突破了1100轉(zhuǎn)/分;具有寬幅、高速的性能，并能配套生產(chǎn)大提花、色織、雙幅、雙經(jīng)軸等特殊品種，整機技術(shù)已接近國際先進水平。

　　非織造布生產(chǎn)線

　　紡粘法非織造布設(shè)備

　　滌綸紡粘熱軋生產(chǎn)線、雙組分復(fù)合紡粘法生產(chǎn)線、聚乳酸紡粘法非織造布生產(chǎn)線、再生纖維紡粘針刺非織造布生產(chǎn)線等研發(fā)成功，產(chǎn)品推向市場。

　　熔噴非織造布設(shè)備

　　丙綸紡粘熔噴復(fù)合生產(chǎn)線等已研發(fā)成功;丙綸熔噴設(shè)備幅寬由1.6米、2.4米發(fā)展到3.2米。

　　水刺法非織造布成套設(shè)備

　　研發(fā)成功，產(chǎn)品推向市場。

　　智能化圓機

　　電腦提花圓緯機

　　研制了電腦提花圓緯機、調(diào)線電腦提花圓緯機以及結(jié)合移圈、調(diào)線、襯經(jīng)的多功能提花大圓機等系列產(chǎn)品，各種花色的單、雙面圓緯機已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

　　無縫針織內(nèi)衣機具有自動扎口、自動剪線、廢紗回收、吸風(fēng)牽引等功能，已開始小批量生產(chǎn)。

　　電腦橫機

　　電腦自動橫機

　　具有較強編織功能的全自動電腦橫機實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，單針選針電腦橫機、多達44把嵌花導(dǎo)紗器的嵌花電腦橫機也投放市場。

　　現(xiàn)代化經(jīng)編機

　　高速特里科經(jīng)編機

　　研制了曲軸連桿機構(gòu)的中動程高速特里科經(jīng)編機，最高機速可達2400轉(zhuǎn)/分。短動程高速特里科經(jīng)編機也研制成功。

　　多軸向經(jīng)編機

　　2008年研發(fā)成功，接近國際水平，填補國內(nèi)空白。幅寬110英寸，E5~E12運轉(zhuǎn)速度達1000~1300轉(zhuǎn)/分。

　　多梳櫛經(jīng)編機

　　已研發(fā)成功，多碳纖維梳櫛經(jīng)編機梳櫛數(shù)達63把，轉(zhuǎn)速達到630轉(zhuǎn)/分，技術(shù)水平達到國際先進，填補國內(nèi)空白。

　　印染設(shè)備工藝參數(shù)在線檢測系統(tǒng)

　　國產(chǎn)印染設(shè)備已經(jīng)普遍采用了先進的交流變頻傳動、PLC控制和觸摸屏操作等技術(shù)，傳動方案已經(jīng)成熟，速度閉環(huán)控制，實現(xiàn)了高精度同步傳動。

　　大部分印染工藝參數(shù)都可以得到監(jiān)控，單機臺的監(jiān)測與閉環(huán)控制系統(tǒng)也研發(fā)成功。

　　織物質(zhì)量得到了穩(wěn)定，工藝的重現(xiàn)性大為提高，返修率從通常的20%～30%降至10%以下，水、蒸汽、熱能等資源得到合理利用，水和熱能消耗分別下降20%～25%。

　　高質(zhì)量、高效、節(jié)能、環(huán)保的印染設(shè)備

　　開發(fā)了多種產(chǎn)品，國產(chǎn)前處理設(shè)備和連續(xù)染色設(shè)備已經(jīng)可以替代進口，圓網(wǎng)印花機、拉幅定形機和預(yù)縮機也具備較強的市場競爭力。

　　2、紡織機械制造技術(shù)水平不斷提高

　　紡織機械產(chǎn)品機電一體化已向深層次的智能化、模塊化、網(wǎng)絡(luò)化、系統(tǒng)化方向發(fā)展，節(jié)能技術(shù)在紡織單機和成套裝備中推廣應(yīng)用，節(jié)能、降耗、減排的新理念在印染和化纖機械設(shè)計中得到貫徹，依托循環(huán)經(jīng)濟理念推出了適用于廢舊纖維紡紗、瓶級切片紡絲和非織造布等新裝備。采用先進制造工藝技術(shù)、先進刀具、輔具，建立裝配流水線，提高裝配精度，加強制造過程中的檢驗和檢測，隨時監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量。計算機技術(shù)逐漸在鑄造、熱處理、表面處理和裝配等方面應(yīng)用，極大縮短了理論應(yīng)用于實際生產(chǎn)的時間，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

　　3、國產(chǎn)紡織機械市場競爭力顯著提高

　　伴隨著自主創(chuàng)新能力提高和加工制造技術(shù)進步，我國紡機行業(yè)的市場競爭力顯著提升。2010年，國產(chǎn)紡機的國內(nèi)市場占有率超過70%，主要產(chǎn)品中，棉紡細紗機、粗紗機等產(chǎn)品的國內(nèi)市場占有率超過90%，中、高檔劍桿織機國內(nèi)市場占有率超過60%，自動絡(luò)筒機超過25%。國產(chǎn)紡機出口規(guī)模也持續(xù)擴大，“十一五”以來出口額年均增速超過10%，在印度、孟加拉、巴基斯坦等東南亞市場廣受歡迎。

　　(六)信息化技術(shù)得到推廣應(yīng)用

　　1、產(chǎn)品設(shè)計數(shù)字化和生產(chǎn)制造自動化水平得到較大提升

　　CAD、CAM等產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計數(shù)字化技術(shù)得到廣泛應(yīng)用，有效提高了產(chǎn)品創(chuàng)新能力和市場反應(yīng)速度。計算機測配色和分色制版等技術(shù)的廣泛采用，使印染后整理水平大幅提高。現(xiàn)場總線技術(shù)和遠程通信技術(shù)等在紡織裝備領(lǐng)域得到推廣，紡織機械正朝著數(shù)字化、集成化、網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。在線生產(chǎn)監(jiān)測系統(tǒng)的一些關(guān)鍵技術(shù)取得突破，并在企業(yè)得到應(yīng)用，為物聯(lián)網(wǎng)在紡織行業(yè)的應(yīng)用打下基礎(chǔ)。

　　2、企業(yè)管理信息化取得較大進展

　　規(guī)模以上紡織企業(yè)應(yīng)用企業(yè)資源計劃系統(tǒng)(ERP)的比例達到近10%，其中化纖、紡機、棉紡企業(yè)應(yīng)用比例較高，大型骨干企業(yè)普遍采用。應(yīng)用水平不斷提高，部分大中型企業(yè)已經(jīng)達到國際先進水平，成為行業(yè)內(nèi)推廣的典范。紡織ERP產(chǎn)品開發(fā)取得明顯成效，印染、棉紡織、毛紡織等多個子行業(yè)的ERP系統(tǒng)已達到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用階段。紡織ERP系統(tǒng)的開發(fā)應(yīng)用降低了原料庫存，節(jié)省了成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率，縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，極大地提升了紡織企業(yè)的運行管理水平和競爭力。

　　射頻識別技術(shù)(RFID)取得研發(fā)突破并進入產(chǎn)業(yè)推廣階段。電子商務(wù)和營銷信息化取得應(yīng)用成果，有利于紡織企業(yè)開拓市場。公共信息服務(wù)平臺在重點產(chǎn)業(yè)集群得到推廣，為廣大中小企業(yè)提供所需的信息服務(wù)。

　　(七)創(chuàng)新能力提高，創(chuàng)新機制建立

　　1、基礎(chǔ)研究取得進展

　　“十一五”期間，紡織高等院校積極開展紡織前沿技術(shù)及基礎(chǔ)理論研究，并在碳纖維、芳綸等高性能纖維大分子及凝聚態(tài)結(jié)構(gòu)的調(diào)控，紡紗加工的纖維流有序控制及纖維結(jié)合體品質(zhì)控制，表面物理化學(xué)結(jié)構(gòu)改性等方面取得進展，為相關(guān)產(chǎn)業(yè)化技術(shù)研發(fā)突破提供理論指導(dǎo)，增強了創(chuàng)新能力提升的源動力，并對“十二五”產(chǎn)業(yè)升級起到重要先導(dǎo)作用。

　　2、技術(shù)創(chuàng)新與文化創(chuàng)意有機結(jié)合

　　行業(yè)開展了紡織品流行趨勢研究和推廣工作，內(nèi)容涵蓋生活方式、市場消費特征、色彩應(yīng)用，以及服裝、家紡產(chǎn)品設(shè)計，面料、紗線及纖維的結(jié)構(gòu)、功能設(shè)計和生態(tài)開發(fā)工藝等領(lǐng)域，以文化創(chuàng)意研究促進了科技成果的轉(zhuǎn)化應(yīng)用與市場化運作，更好地適應(yīng)了現(xiàn)代生活方式和多元文化審美需要，有效提升了行業(yè)發(fā)展的差異化水平和品牌效應(yīng)。流行趨勢研究與推廣目前在骨干企業(yè)中參與度較高，中國流行面料工程開展多年，已經(jīng)培育了一批具備較強自主創(chuàng)新能力的優(yōu)勢骨干企業(yè)，60多家企業(yè)獲得了中國紡織工業(yè)協(xié)會產(chǎn)品開發(fā)貢獻獎。

　　3、創(chuàng)新體系逐步形成

　　產(chǎn)學(xué)研合作創(chuàng)新加強，“十一五”期間，近80%獲得國家科學(xué)技術(shù)進步獎和1/3獲得行業(yè)科技獎勵的項目是產(chǎn)學(xué)研結(jié)合成果。產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟成為集成創(chuàng)新的重要組織形式，天竹產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟、新一代紡織設(shè)備產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟等創(chuàng)新聯(lián)盟先后組建，加強了企業(yè)間橫向合作和跨產(chǎn)業(yè)鏈合作，有效促進了技術(shù)研發(fā)和應(yīng)用能力的提升。創(chuàng)新平臺建設(shè)得到進一步推進，先后在廣東西樵、福建石獅、上海松江、浙江蕭山、江蘇無錫等重點產(chǎn)業(yè)集群建立了15個地區(qū)性產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新平臺;國家紡織面料館、中國紡織產(chǎn)業(yè)網(wǎng)聯(lián)盟等行業(yè)性產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新平臺也先后建成啟動，為提高行業(yè)創(chuàng)新能力提供了公共服務(wù)支撐。

　　(八)標準化建設(shè)得到較快推進

　　“十一五”期間，紡織行業(yè)共新制定、修訂標準727項，標準總數(shù)達到1500余項，覆蓋服裝、家用、產(chǎn)業(yè)用三大應(yīng)用領(lǐng)域，基本形成標準體系，有6項標準獲得中國標準創(chuàng)新貢獻獎。積極開展對口國際標準(ISO)轉(zhuǎn)化工作，轉(zhuǎn)化率達到80%;主動參與國際標準制定，自主提出了2項提案，提高了行業(yè)與國際標準對接的水平。

　　二、紡織工業(yè)科技進步存在的問題和差距

　　雖然近年來我國紡織工業(yè)科技進步成果顯著，但從整體上看，行業(yè)自主創(chuàng)新能力仍相對薄弱，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的原創(chuàng)關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)進展相對緩慢，新產(chǎn)品自主開發(fā)和設(shè)計能力仍有不足，應(yīng)用電子、信息、自動化、新材料等高新技術(shù)改造提升紡織產(chǎn)業(yè)的研究和創(chuàng)新能力仍有待提高。由于行業(yè)規(guī)模大，集中度低，企業(yè)間技術(shù)裝備水平差異較大，大量中小企業(yè)的技術(shù)裝備與國際先進水平相比較也仍有差距。

　　基礎(chǔ)研究亟待加強。行業(yè)對高性能及新型纖維材料、智能紡織品、新型環(huán)保加工技術(shù)、新型紡織機械等重點領(lǐng)域的基礎(chǔ)理論及其應(yīng)用研究重視不夠，研究活動的開展程度和水平仍然不足。企業(yè)對技術(shù)進步缺少超前部署，產(chǎn)學(xué)研合作以短期項目為主，缺乏以中長期技術(shù)創(chuàng)新為目標的研究合作，基礎(chǔ)研究活動缺少行政層面和應(yīng)用層面的有效支持。

　　高性能、新型纖維材料技術(shù)研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化進展相對滯后。除耐高溫芳綸1313、高強高模聚乙烯、竹漿等纖維品種已實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)外，多數(shù)重點纖維品種關(guān)鍵技術(shù)仍處于技術(shù)攻關(guān)或中試研發(fā)階段;國產(chǎn)化的配套材料、關(guān)鍵設(shè)備尚需進一步加強聯(lián)合攻關(guān);天然纖維資源的高效提取技術(shù)、再生纖維素纖維清潔生產(chǎn)技術(shù)等生物質(zhì)纖維開發(fā)相關(guān)核心技術(shù)仍有待加強研究;超仿真纖維的品種及仿真效果尚待改進。

　　先進工藝技術(shù)在全行業(yè)的推廣力度不足，覆蓋面仍然偏小。行業(yè)技術(shù)升級主要集中在具有較好資金條件的骨干企業(yè)，由于缺少行業(yè)性的技術(shù)推廣機制和平臺，先進工藝技術(shù)在廣大小企業(yè)中的推廣應(yīng)用面仍急需繼續(xù)擴大。如已經(jīng)推廣多年的無梭織機、自動絡(luò)筒機等先進裝備在棉紡行業(yè)中占有率仍不足60%;具有突出節(jié)能減排效果的冷軋堆染色、小浴比間歇式染色、數(shù)碼印花、冷轉(zhuǎn)移印花等印染新技術(shù)的推廣應(yīng)用面僅有5%~10%。

　　裝備制造研發(fā)與生產(chǎn)工藝創(chuàng)新結(jié)合不夠緊密，產(chǎn)品先進性與制造水平仍有差距。我國高端裝備自主研發(fā)仍需加快突破，碳纖維、芳綸等高性能纖維成套生產(chǎn)線在國內(nèi)尚屬空白，高頻高速針刺、高速熱軋、濕法成網(wǎng)、雙組份紡粘和熔噴等非織造布設(shè)備仍依賴進口，粗細聯(lián)合、細絡(luò)聯(lián)合系統(tǒng)尚未進入大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化階段。自主研發(fā)和生產(chǎn)的紡機在自動化、連續(xù)化、信息化和智能化水平以及整機可靠性方面仍有不足，無梭織機運轉(zhuǎn)速度低于進口裝備約10%，電腦自動化針織設(shè)備在運轉(zhuǎn)速度、織物品質(zhì)、編織控制系統(tǒng)等方面仍需提高。

　　紡織信息化技術(shù)的普及應(yīng)用水平仍然不高。CAD/CAM、MES、REID、ERP等信息技術(shù)在行業(yè)中的推廣面多限于具有一定規(guī)模的大中型企業(yè)，且多數(shù)企業(yè)仍處于局部應(yīng)用階段。企業(yè)信息化的協(xié)同與集成應(yīng)用水平偏低，管控一體化應(yīng)用程度不高。電子商務(wù)應(yīng)用相對較少，物聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用于紡織行業(yè)的關(guān)鍵技術(shù)尚待開發(fā)。

　　標準化建設(shè)相對滯后。標準體系結(jié)構(gòu)仍需進一步完善，標準修訂不及時、與國際標準尚未完全接軌等問題仍然存在，需要進一步加以解決。

　　人才嚴重缺乏。行業(yè)人才培養(yǎng)與實際應(yīng)用結(jié)合不夠緊密，產(chǎn)學(xué)研合作、校企合作、工學(xué)結(jié)合等人才培養(yǎng)機制尚未廣泛形成，面向紡織企業(yè)提供人才培訓(xùn)服務(wù)的公共平臺功能尚不健全，全行業(yè)嚴重缺少高素質(zhì)的科研、設(shè)計、管理人才和高水平的專業(yè)工程技術(shù)人才。

　　科技創(chuàng)新體系尚不健全。紡織企業(yè)、高等院校、科研院所在科技創(chuàng)新活動中結(jié)合不緊的問題仍然存在，各類創(chuàng)新主體在行業(yè)科技創(chuàng)新中的地位、作用及相互間的協(xié)作關(guān)系沒有完全理順，創(chuàng)新資源沒有得到有效整合利用，制約了行業(yè)創(chuàng)新水平的提升。