鞋業(yè)是溫嶺的一張名片，從煤爐烘烤到電腦操作，制鞋技術(shù)實現(xiàn)華麗蛻變，從注塑鞋占據(jù)半壁江山到女鞋、童鞋、運動鞋全面開花，從“禮拜鞋”到走遍歐盟、美國、非洲……溫嶺鞋業(yè)發(fā)生了巨大變化。

　　青蘋果體育用品有限公司董事長陳廣安：

　　制鞋技術(shù)的變革就是從機器變革開始的。從人工操作，到機器操作，再到如今的數(shù)字化生產(chǎn)，可以說，如今較高的制鞋技術(shù)已被大多溫嶺企業(yè)所掌握，現(xiàn)在溫嶺鞋企造的鞋子絲毫不比廣州、晉江的鞋子差。

　　手工制作 效率低質(zhì)量差

　　作為浙江青蘋果體育用品有限公司的董事長，陳廣安從小就和制鞋打交道。

　　“我父親可以說是溫嶺最早一批生產(chǎn)鞋子的人。”陳廣安說，雖然那時家里的鞋廠規(guī)模并不大，不過“麻雀雖小，五臟俱全”，陳廣安從小在家里幫忙，熟悉鞋企的每個工種。

　　說起制鞋的往事，陳廣安記憶猶新，“2000年之前，溫嶺鞋業(yè)發(fā)展正旺，但技術(shù)卻不怎么樣。為了讓鞋幫和鞋底能夠更好地黏合在一起，需要經(jīng)過一個加溫的過程，使刷上膠水的鞋幫和鞋底軟化。不過，那時候用于加溫的工具可不是現(xiàn)在的烘箱而是煤球爐。”陳廣安說，煤球爐上架一個兩層的鐵架子，第一層放鞋底，第二層放鞋幫，兩個人負責一個煤球爐，一人刷膠水，一人將鞋面和鞋底黏合。“那時候，50多米長的廠房里一眼看過去，20多個煤球爐排成一排，燒著煤炭，整個房間和火爐一樣，工人都得光著膀子工作。”

　　“不過，因為煤球爐的溫度不穩(wěn)定，導致鞋面膠水在軟化程度上也不穩(wěn)定，黏合只能靠工人的感覺。不僅如此，不像現(xiàn)在要劃線再刷，那時候刷膠水也是憑感覺的，經(jīng)常出現(xiàn)膠水刷高了或者刷低了的情況。而且由于設(shè)備的限制，當時制鞋只能靠人工一只一只生產(chǎn)，不像現(xiàn)在利用流水線成批生產(chǎn)。”

　　“技術(shù)不穩(wěn)定，鞋子容易脫膠，當時溫嶺鞋的質(zhì)量可見一斑。”陳廣安說，“而且2000年之前，溫嶺鞋的鞋底很多是通過將收集回來的廢油、廢鞋底用注塑機打成黏膠狀，二次利用生產(chǎn)出來的。這樣的鞋底硬、臭、不防滑，而且易折斷。溫嶺的鞋子之所以叫‘禮拜鞋’，鞋底材料也有很大的原因。”

　　青蘋果成型線線長李中峰：

　　和以前的生產(chǎn)工藝相比，自引進流水線以來，溫嶺鞋業(yè)的生產(chǎn)工藝和用料不斷革新，無論在產(chǎn)品質(zhì)量還是生產(chǎn)效率上，都有所提高。

　　技術(shù)革新 省時省力質(zhì)量過硬

　　今年33歲的李中峰，是青蘋果體育用品有限公司里的成型線線長，在他開始從事制鞋業(yè)時，煤爐加溫基本已經(jīng)成了過去式。

　　2003年左右，俗稱“小太陽”的烘燈代替了煤爐，之后恒溫烘箱出現(xiàn)，讓這個流程的效率更上一層樓。

　　2005年之后，制鞋企業(yè)里出現(xiàn)了簡易流水線，不用再人工一只一只生產(chǎn)鞋子，節(jié)省了很多時間。而如今，技術(shù)成熟的流水線已經(jīng)成了各大鞋企的生產(chǎn)主力。

　　“就拿成型這一環(huán)節(jié)來說，刷白膠、前接幫、拉腰幫、壓后幫、劃線、軟化等十幾道工序幾乎都在流水線上進行。除了少數(shù)幾道工序需要人工操作外，大部分可以利用電腦操作。”李中峰說，“在電腦上設(shè)計好程序，由電腦控制流水線的運作，不僅提高了生產(chǎn)效率，也提高了產(chǎn)品質(zhì)量。”

　　“除了技術(shù)更先進外，這幾年制鞋工藝也更加嚴謹了。為了增加鞋子的耐穿度、防滑度、鞋幫和鞋底的黏度等，以前只刷一次膠、只過一次烘箱的情況已經(jīng)改變。”李中峰說，整個流程下來，膠水要刷兩次，烘箱要過四次。

　　不僅如此，以前鞋面多為印花，而如今，點鉆、電繡、折邊的工藝都用上了。以前二次利用所產(chǎn)生的鞋底料，被如今或輕、或便宜、或防滑……的PVC、TPR、EVA、PU、橡膠等材料所代替。

　　過去的縫紉機都為家用縫紉機，經(jīng)常出現(xiàn)跳針，甚至出現(xiàn)因鞋面材料厚而無法針車的情況。而現(xiàn)在工業(yè)縫紉機搭配上數(shù)字化技術(shù)而制成的電腦車，不僅能提高30%~50%的產(chǎn)量，在人工上，一臺電腦車通常能頂上6人～10人的工作量。此外，目前制鞋企業(yè)普遍采用電子調(diào)速電機、伺服電機等替代傳統(tǒng)工業(yè)縫紉機離合器馬達，或?qū)χ饕哪茉O(shè)備進行變頻改造，通過對比試驗，節(jié)電普遍在30%以上。