通過對膨脹和鞣制等關鍵工藝的重大變革，溫州寶市皮業(yè)有限公司在水頭制革基地率先成功開始清潔化生產(chǎn)，使制革過程中產(chǎn)生的污泥量減少了85%。     制革是水頭鎮(zhèn)的支柱產(chǎn)業(yè)，在產(chǎn)生巨大經(jīng)濟效益的同時也帶來了嚴重的環(huán)境污染。經(jīng)過各級黨委、政府和各制革企業(yè)幾年來的共同努力，制革基地轉(zhuǎn)鼓總數(shù)大量削減，廢水排放得以達標。但制革生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污泥作為另一重污染源，一直困擾著制革這一行業(yè)。     轉(zhuǎn)鼓幾乎就是污染的代名詞。記者在寶市公司采訪時看到：繁忙的轉(zhuǎn)鼓，一刻不停地運行，對皮革進行脫毛、膨脹、鞣制……據(jù)介紹，這是制革的前期工序，也是制革行業(yè)污染最重的環(huán)節(jié)。尤其是在原料皮膨脹和鞣制過程中要加入石灰和鉻鞣劑，由此產(chǎn)生的大量污泥，成為重污染源。隨同采訪的水頭制革管委會有關人員告訴記者，為處理每天產(chǎn)生的大量污泥，目前政府已投入1160萬元，建成了兩套日處理60噸污泥的焚燒工程，但仍消化不了基地每日的污泥量。與此同時，企業(yè)還得為污泥焚燒埋單--每噸100元。     為解決傳統(tǒng)制革業(yè)污泥污染難題，寶市公司一直在尋找答案。2007年6月，該公司與浙江盛匯化工有限公司聯(lián)合開展該項技術攻關，在消化吸收國內(nèi)外制革清潔化工藝技術的基礎上進行自主創(chuàng)新。經(jīng)過多次實驗，攻克了化料篩選及其應用方法、超載轉(zhuǎn)鼓的運行等技術難題，掌握了污泥無害化、減量化綜合處理的新技術。即在膨脹工序中以5%的浸緘劑替代8%的石灰，并減少硫化緘的用量，在鞣制工序中減少鉻鞣劑用量，用廢鉻液加溫。該公司總工為記者算了一筆賬：采用新工藝后，以2000張生皮計算，原料膨脹摒棄石灰產(chǎn)生的污泥量由原來的675公斤減少到100公斤，減少了85%左右；廢水中的COD、GOD分別減少50%；節(jié)約鞣劑用量，又減少了廢水中的含鉻量。同時，100公斤污泥無需經(jīng)過焚燒工程處理，只需通過自己公司的鍋爐焚燒即可，且焚燒過程中產(chǎn)生的蒸汽，可作為能源被再利用。這樣一來，不僅減少了污染，省下了每噸100元的焚燒支出，還做到了循環(huán)利用，一舉多得。     寶市公司董事長陳成勇對這一制革清潔化生產(chǎn)充滿了信心和期待。他希望該新工藝能在全基地得以推廣，因為個人的力量畢竟是有限的，只有所有的制革企業(yè)都做到清潔化生產(chǎn)，污染源才能得到真正的控制，制革環(huán)境才能得到進一步凈化。也只有這樣，才能真正保住水頭這張“皮”。水頭制革基地管委會有關負責人表示，目前水頭大多數(shù)制革企業(yè)采用的是石灰脫毛和鉻鞣技術，今后將在基地推廣寶市公司的清潔化生產(chǎn)，使水頭制革產(chǎn)業(yè)得以持續(xù)發(fā)展。