棉織物低溫連續(xù)快速練漂工藝用自主研發(fā)的低溫練漂劑，采用高給液技術(shù)，在現(xiàn)有常規(guī)的連續(xù)氧漂生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)了棉織物的低溫連續(xù)一浴一步退煮漂工藝。新工藝流程為進(jìn)布→浸軋練漂工作液(帶液率100%)→室溫練漂(35℃~40℃、網(wǎng)帶箱堆置75min~90min)→七個蒸洗箱熱洗，(前三個60℃~65℃，后四個在90℃~95℃)→烘干。

　　與傳統(tǒng)工藝相比，該新技術(shù)堆置時間從12h~24h減少為75min~90min;化學(xué)品總用量可減少40%以上;蒸汽量減少50%以上;污水COD值降低40%，pH值由12降至7~8。節(jié)能減排、經(jīng)濟(jì)效益、社會效益突出。該項目顛復(fù)了傳統(tǒng)的雙氧水高溫退漿、漂白原理，利用助劑的特性，實(shí)現(xiàn)了雙氧水的室溫退煮漂一浴工藝。使傳統(tǒng)的練漂工藝溫度由100℃降低到40℃。研發(fā)的快速練漂劑，具有精練、穩(wěn)定、活化、除臘、凈洗等功能，摒棄了水玻璃，保證了半制品質(zhì)量且手感柔軟，實(shí)現(xiàn)了工藝快速高效、節(jié)能減排。

　　該項目突破了傳統(tǒng)冷堆工藝效率低合連續(xù)汽蒸工藝能耗高的弊病，自主創(chuàng)新研發(fā)了低溫快速練漂劑，采用高給液技術(shù)，在現(xiàn)有常規(guī)連續(xù)氧漂生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)了棉織物的低溫連續(xù)一浴一步退煮漂工藝。棉織物前處理，可以在紡織行業(yè)用于針織、色織物及紗線或間歇式練漂加工。

　　一條生產(chǎn)線年生產(chǎn)6750噸坯布計算與退煮漂兩段工藝相比，年節(jié)約蒸汽11576.25噸，年減少用電18.36萬度，年減少用水8.3363萬噸，年減少燒堿用量263.25噸，年減少化學(xué)品總量286.875噸，年節(jié)支總額248萬元;與傳統(tǒng)退煮漂三段工藝相比，年節(jié)約蒸汽21448.125噸，節(jié)電40.5萬度，節(jié)水14.04萬噸，年減少燒堿用量364.5噸，年減少化學(xué)品總量391.5噸，年節(jié)支總額471.7萬元。

　　該項目工藝路線設(shè)計合理，設(shè)備單元組成緊湊，操作方便，節(jié)能減排，已投入工業(yè)化批量生產(chǎn)達(dá)近百萬米。用蒸汽、水、電、助劑等成本低于常規(guī)工藝，經(jīng)濟(jì)效益及社會效益顯著，具有廣闊的應(yīng)用前景，工藝技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。每噸坯布退煮漂成本:耗蒸汽1.21噸、用電36度、用水10.4噸、用助劑32.5公斤，合計成本488.1元。比兩段工藝每噸降低成本367.42元;比三段工藝每噸降低成本689.825元。