一、 原輔材料倉庫管理

　　1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，并用微機管理; 2、進料和發(fā)料須專人管理，以免出錯; 3、進料時須有質(zhì)檢人員在場，檢驗品質(zhì)是否正確，顏色是否正確。

　　二、 裁斷車間管理

　　1、領(lǐng)料須由專人負責(zé)，由組長統(tǒng)一分配給員工; 2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好; 3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應(yīng)用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應(yīng)用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應(yīng)同時做質(zhì)檢、配色、配雙及數(shù)量清點等工作，以免到針車部門時做重復(fù)工作; 6、裁切主管人員應(yīng)輔導(dǎo)員工做好機器及刀模的日常保養(yǎng)工作; 7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作并教導(dǎo)員工如何自我檢驗。 8、教導(dǎo)員工對材料的認識，須適材適用，并注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。

　　三、 調(diào)配中心管理

　　1、調(diào)配中心依據(jù)訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工; 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內(nèi)里、燙印等，均由調(diào)配中心負責(zé); 3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發(fā)料至針車車間加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理后送半成品倉庫 5、在調(diào)配中心，待所有部件完成后，一定要將鞋面所有部件質(zhì)量及統(tǒng)計數(shù)字妥善整理，準備交付給針車車間。

　　四、 針車車間管理

　　1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據(jù)鞋面設(shè)計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產(chǎn)1500雙時，須各種針車約70-80臺，手工人員約10-15人，共計80-95人; 2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符; 3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成后將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質(zhì)。 4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購 5、做好的鞋幫必須經(jīng)過質(zhì)管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理后送半成品庫，由半成品庫再發(fā)給夾幫成型車間。 6、教導(dǎo)操作人員定時保養(yǎng)機臺，以免機臺故障率高，影響品質(zhì)及產(chǎn)量。

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　　五、 鞋底車間管理

　　1、成型底制作：應(yīng)注意精密度以確保成品的美觀;模具成本高，設(shè)計底紋時應(yīng)配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本;注射材料(PVC，TPR，PU或EVA)應(yīng)注意其物理性能，并多做試驗，確保成品質(zhì)量 2、橡膠組合大底制作：注意天然橡膠的品質(zhì)，力求穩(wěn)定;各種添加劑及化學(xué)原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應(yīng)隨時記錄作為參考;鞋底花紋設(shè)計的變化，須配合市場流行的需要;橡膠大底應(yīng)存放于陰暗處，避免陽光直射，并使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質(zhì)量。另外，存放較久的橡膠大底應(yīng)先使用;橡膠大底在貼合前應(yīng)先進行表面處理，或打粗以利于粘合。

　　六、 半成品倉庫管理

　　1、半成品倉庫是鞋類生產(chǎn)過程中面部及底部工藝流程的中轉(zhuǎn)站 2、半成品倉庫管理應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發(fā)料又給予控制; 3、在幫面、鞋底發(fā)料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質(zhì)管理及數(shù)量統(tǒng)計工作 4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內(nèi)盒、外箱、紙標等各種材料，方可發(fā)料給夾幫成型車間 5、應(yīng)按所訂楦頭數(shù)量決定每日生產(chǎn)回轉(zhuǎn)數(shù)，成型車間則照表領(lǐng)取生產(chǎn) 6、全廠進度表的排定 7、每日填報生產(chǎn)動態(tài)表(人料數(shù)量、領(lǐng)料數(shù)量、庫存數(shù)量及各生產(chǎn)線的生產(chǎn)動態(tài))

　　七、 夾幫成型車間管理

　　1、夾幫工序包括前幫、中幫及后幫三部分 2、鞋弓的穿法及長度應(yīng)符合標準自分段使用(可用顏色來分辨其長度) 3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對準，不可歪斜，同時注意先固定好后跟標準高度。 4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。 5、夾后幫時要注意后跟高度是否依照標準，若每只鞋后跟高度都有符合楦頭后跟標準記號，則成品鞋不至于發(fā)生左右腳鞋高不一致現(xiàn)象。后幫完成后要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。 6、夾幫工序應(yīng)設(shè)品質(zhì)檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調(diào)整補救。

　　八、 擦膠及貼底成型

　　1、注意劃線板的準確性，使氣壓約0。6MPa; 2、粗磨須按劃線后的弧度將皮革表面的漆料除去。 3、大底部的貼合面須用藥水處理 4、加溫應(yīng)在100℃±5℃左右 5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底; 6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底 7、壓底時，作業(yè)人員應(yīng)注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間(5-8S)、壓力(20-40KN)的控制 8、壓底完成后：加硫鞋：須收集鞋子置于加硫罐內(nèi)進行加硫定型;冷粘鞋：須置鞋子于冷凍箱內(nèi)，進行冷凍定型。 9、壓底后鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。

　　九、 整理及包裝

　　1、拔除楦頭后，鞋子須經(jīng)過內(nèi)外初步整理清潔; 2、需要噴光整理的，要正確調(diào)配噴光劑，噴光要均勻并能突出重點; 3、放入鞋墊，并正確膠牢; 4、上鞋帶 5、最后清潔整理，裝入鞋頭填塞紙; 6、最后品質(zhì)檢查 7、裝入鞋盒或塑料袋 8、裝箱。

　　十、 制鞋生產(chǎn)線所需其他器材

　　1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設(shè)計根據(jù)標準化紙板制造; 2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產(chǎn)冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經(jīng)濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產(chǎn)線約需800-1200雙; 3、夾幫組質(zhì)檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產(chǎn)線須備8-10支; 4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設(shè)計標準紙板打造 5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設(shè)計按鞋號大小分段使用; 6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷 7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材。